Tối ưu hóa quy trình sản xuất luôn đặt ra những thách thức đối với các nhà quản trị muốn cải thiện năng suất, chất lượng và khả năng cạnh tranh. Bởi hiện nay vẫn còn những doanh nghiệp vẫn đang còn quản lý theo cách truyền thống như sử dụng hệ thống cũ lỗi thời, báo cáo thủ công…khiến quy trình sản xuất chưa tối đa hoá được hiệu suất.
Áp phương pháp tối ưu hoá tuy đã cho chúng ta thấy hiệu quả phần nào nhưng chưa thể nào đạt đến mức tối đa nếu như không có sự hỗ trợ của các phần mềm, công cụ công nghệ hiện đại. Ứng dụng phần mềm phù hợp không chỉ xoá đi điểm yếu của trong quá trình tối ưu mà còn mang lại chất lượng sản phẩm cao hơn, đáp ứng sự hài lòng khách hàng.
Trong bài viết này sẽ đi sâu vào những điểm yếu trong việc tối ưu hoá quy trình sản xuất và những giải pháp thực chiến mà doanh nghiệp có thể ứng dụng ngay.
Dù mang lại tiềm năng to lớn, quá trình tối ưu hóa quy trình sản xuất vẫn ẩn chứa những “điểm yếu” mà nếu không được nhận diện và khắc phục kịp thời, có thể gây ra những hậu quả khôn lường. Sau đây sẽ là 4 “điểm yếu” thường gặp, giúp doanh nghiệp có cái nhìn toàn diện và đưa ra những giải pháp quản lý quy trình hiệu quả.
Hiện nay, nhiều doanh nghiệp vẫn đang sử dụng các hệ thống công nghệ lỗi thời, gây cản trở đáng kể đến hoạt động kinh doanh. Có nhiều nguyên nhân dẫn đến tình trạng này, bao gồm: thiết bị xuống cấp theo thời gian, quy trình bảo trì gần hoặc không thường xuyên, cũng như hệ thống chưa được tối ưu hóa để đáp ứng nhu cầu vận hành hiện tại. Ngoài ra, việc thiếu nguồn lực đầu tư vào nâng cấp công nghệ cũng tạo ra nhiều doanh nghiệp tiếp theo tiếp tục duy trì các hệ thống cũ, dù hiệu suất của họ không đáp ứng được yêu cầu kinh doanh.
Hệ thống, quy trình lỗi thời chạy chậm hơn, mất nhiều thời gian hơn để thực hiện các tác vụ và đòi hỏi nhiều thời gian bảo trì, vá lỗi, cập nhật và gọi điện đến bộ phận trợ giúp hơn so với các công nghệ mới hơn. Hơn nữa, nó có thể làm giảm đáng kể khả năng tiếp cận các cải tiến quy trình làm việc của doanh nghiệp.
Lấy tự động hóa làm ví dụ. Theo các nghiên cứu, 55% doanh nghiệp dựa vào các quy trình thủ công để đưa ra quyết định lập kế hoạch, mặc dù đã có các giải pháp tự động hóa tiên tiến — dẫn đến lãng phí tài nguyên và vốn con người.
Năng suất giảm có thể khiến doanh nghiệp của bạn mất cả doanh thu và ROI. Bạn sẽ nhận được nhiều hơn từ những nhân viên năng suất so với những người dành một phần thời gian trong ngày chỉ để cố gắng sử dụng công cụ của mình một cách chính xác. Trên thực tế, ước tính rằng nhân viên dành 46 phút mỗi ngày làm việc để cố gắng giải quyết các vấn đề với phần mềm và phần cứng lỗi thời.
Việc duy trì hệ thống lỗi không chỉ làm giảm hiệu suất dẫn đến gây tổn hại trực tiếp đến lợi nhuận của doanh nghiệp. Mỗi phút hệ thống ngừng hoạt động có thể dẫn đến sự thất bại tài chính đáng kể, đặc biệt là đối với các doanh nghiệp phụ thuộc vào công nghệ trong hoạt động hành động.
Theo báo cáo của The Manufacture, 82% doanh nghiệp phải cố gắng liên tục hoạt động ngoài kế hoạch trong ba năm, gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến hoạt động sản xuất và dịch vụ. Đối với nhiều hoạt động lớn, hoạt động liên tục trong thời gian có thể gây thiệt hại lên tới 50 tỷ USD mỗi năm.
Việc doanh nghiệp sử dụng công nghệ cũ và hệ thống lỗi không chỉ làm giảm hiệu suất mà còn tạo ra những lỗi nguy hiểm cho mạng lưới ninh mạng. Đây là một thực tế rõ ràng. Mặc dù việc nâng cấp hệ thống có thể tốn kém và phức tạp, nhưng câu hỏi không phải là “liệu” sự cố bảo mật có xảy ra hay không, mà là “khi nào” nó sẽ xảy ra.
Nếu không có biện pháp bảo vệ phù hợp, doanh nghiệp sẽ đối mặt với nguy cơ tấn công từ nhiều mối đe dọa khác nhau như phần mềm độc hại, tấn công kỹ thuật xã hội, lừa đảo hay các cuộc tấn công IoT.
Một trong những ổ chứa lớn nhất từ công việc quản lý thông tin và thành phẩm sản phẩm thông qua các công cụ không an toàn như Excel hoặc email. Đôi khi các nhà lãnh đạo để cho nhanh thường hay giao tiếp nhanh qua các tài khoản mạng xã hội. Gửi luôn cả những dữ liệu sản xuất trên đó. Khi cảm biến dữ liệu được chia sẻ và lưu trữ trên nền tảng thiếu bảo mật, nguy cơ bị đánh cắp thông tin hoặc rò rỉ dữ liệu tăng lên đáng kể.
Điều này không chỉ gây tổn thất tài chính mà còn làm mất lòng khách hàng và đối tác. Theo tạp chí Công nghệ, 48% số người được khảo sát đã từng bị xâm phạm hoặc hack tài khoản trực tuyến trong năm năm qua và 44% đã từng bị lừa tiền. Vậy các doanh nghiệp cũng sẽ có nguy cơ rò rỉ thông tin cao như vậy.
Báo cáo trong sản xuất đóng vai trò then chốt, cung cấp cái nhìn toàn diện về hiệu suất và tình trạng hoạt động của dây chuyền sản xuất. Tuy nhiên, việc sử dụng các phương pháp báo cáo thủ công, đặc biệt là trên Excel, tiềm ẩn nhiều rủi ro về lỗi do con người gây ra. Lỗi nhập liệu, sai công thức, thao tác nhầm lẫn, hay thiếu sự đồng bộ là những vấn đề thường gặp, dẫn đến sai lệch kết quả báo cáo.
“Sai lầm dấu trừ” của Fidelity
Gần đây đã có một sự ồn ào lớn về quỹ Magellan của Fidelity ước tính vào tháng 11 rằng họ sẽ phân phối 4,32 đô la/cổ phiếu vào cuối năm, và sau đó không thực hiện. Một lá thư giải thích đã được gửi đến các cổ đông… từ J. Gary Burkhead, Chủ tịch Fidelity, bao gồm các mục có liên quan sau: Trong quá trình ước tính, một kế toán thuế được yêu cầu sao chép lãi hoặc lỗ thực tế ròng từ hồ sơ tài chính của quỹ (luôn chính xác) vào một bảng tính riêng, tại đó các tính toán bổ sung được thực hiện.
Lỗi xảy ra khi kế toán viên bỏ dấu trừ trên khoản lỗ vốn ròng là 1,3 tỷ đô la và xử lý không đúng cách thành lãi vốn ròng trên bảng tính riêng này. Điều này có nghĩa là bảng tính ước tính cổ tức đã sai lệch 2,6 tỷ đô la…”
Hậu quả của những sai sót này không chỉ dừng lại ở việc báo cáo không chính xác, mà còn ảnh hưởng trực tiếp đến quyết định kinh doanh, gây thiệt hại tài chính và làm suy giảm uy tín của doanh nghiệp.
Thời gian chết của thiết bị sản xuất là một trong những “kẻ thù” lớn nhất của việc tối ưu hóa sản xuất, gây ra những hậu quả nghiêm trọng như giảm năng suất, tăng chi phí, trì hoãn giao hàng và khó khăn trong việc lập kế hoạch.
Nguyên nhân của thời gian chết có thể đến từ nhiều yếu tố, từ hỏng hóc đột ngột, bảo trì định kỳ, thay đổi thiết lập đến thiếu nguyên vật liệu. Để giải quyết vấn đề này, các phần mềm quản lý sản xuất hiện đại đóng vai trò vô cùng quan trọng. Chúng không chỉ giúp dự đoán và ngăn ngừa sự cố thông qua bảo trì dự đoán, mà còn quản lý lịch trình bảo trì, theo dõi hiệu suất thiết bị theo thời gian thực và phân tích dữ liệu để tìm ra nguyên nhân gây ra thời gian chết.
Việc bảo trì không theo kế hoạch và thời gian ngừng hoạt động của thiết bị không chỉ làm đình trệ sản xuất mà còn gây ra chi phí tài chính lớn – chiếm 11% doanh thu hàng năm của các công ty nằm trong danh sách Fortune Global 500.
Theo dự đoán của các nhà phân tích vào năm 2024, việc sử dụng phần mềm, công cụ quản lý quy trình nhiều hơn có thể thúc đẩy năng suất trong hoạt động kinh doanh lên 50%, tăng khối lượng bán hàng lên 20% và tăng doanh thu của tổ chức lên 40% để mang lại trải nghiệm tốt hơn cho khách hàng.
Để tối ưu hóa quy trình sản xuất, doanh nghiệp có thể ứng dụng phần mềm quản lý quy trình (BPM) thông qua những cách sau:
Theo dõi thời gian chết có hệ thống là công cụ hữu ích để xác định các mô hình và nguyên nhân cơ bản của việc ngừng sản xuất. Hiểu được thời điểm và lý do tại sao thời gian chết xảy ra cho phép các nhà sản xuất đưa ra và áp dụng các chiến lược có mục tiêu để giảm những gián đoạn này, do đó tăng hiệu quả hoạt động và năng suất. Khởi tạo theo dõi thời gian chết tự động là một bước quan trọng trong hành trình cải tiến liên tục để nâng cao quy trình sản xuất.
Tích hợp phần mềm quản lý quy trình, theo dõi thời gian chết với các công cụ trực quan hóa rộng hơn sẽ tăng hiệu quả. Phần mềm quản lý quy trình hỗ trợ theo dõi, phản hồi và phân tích các sự cố thời gian chết của máy móc tại một nơi.
Trải nghiệm liền mạch của phần mềm quản lý quy trình cho phép người dùng phát hiện và giải quyết các vấn đề thường xuyên trong xu hướng một cách nhanh chóng. Sau đó, phân tích Pareto có thể được sử dụng để khám phá các yếu tố chính góp phần gây ra gián đoạn hoạt động. Các công cụ này chỉ là một mẫu trong hộp công cụ để phân tích thời gian chết và được hoàn thành trong một ứng dụng duy nhất, giúp xác định nhanh hơn các nguyên nhân hàng đầu và giảm thời gian chết.
Chuyển trọng tâm từ bảo trì phản ứng sang bảo trì chủ động sẽ thay đổi cách tiếp cận chăm sóc thiết bị, giảm thiểu sự cố bất ngờ và kéo dài tuổi thọ máy móc. Dữ liệu lớn trong sản xuất có thể giúp cung cấp thông tin cần thiết để tạo ra lịch trình bảo trì mạnh mẽ, các cơ sở có thể đảm bảo máy móc của họ duy trì hiệu suất cao nhất.
Cần lập lịch bảo trì, kết hợp hướng dẫn của nhà sản xuất với thông tin chi tiết thu được từ dữ liệu vận hành theo thời gian thực. Phương pháp này tận dụng hiệu suất lịch sử của thiết bị và liên kết với các khuyến nghị của chuyên gia, tạo ra chiến lược bảo trì phù hợp. Rủi ro dừng hoạt động tốn kém đã giảm đáng kể khi các tài khoản của thiết bị sản xuất trên dây chuyền sản xuất và các khuyến nghị của nhà sản xuất được kết hợp.
Bằng cách khai thác quá trình giám sát thời gian thực tích hợp, các cơ sở có thể tự động hóa các cảnh báo và báo cáo bảo trì, thậm chí khai thác mô hình dự đoán để có lập trường bảo trì chủ động. Thông qua ứng dụng của phần mềm và công nghệ
Phần mềm đưa ra cảnh báo theo lịch trình giúp duy trì các nhiệm vụ bảo trì, trong khi các cảnh báo bổ sung thông báo cho nhân viên có liên quan về các hành động quá hạn, hỗ trợ giải quyết nhanh chóng mọi vấn đề có thể dẫn đến hỏng máy.
Các báo cáo này cũng mang lại lợi thế chiến lược và có thể được sử dụng để xác định các cơ hội thay thế các bộ phận sắp hết vòng đời trong thời gian ngừng hoạt động. Cách tiếp cận chủ động này hợp lý hóa việc bảo trì, đảm bảo hiệu quả ngay cả trong các lần dừng không theo kế hoạch.
Như đã đề cập trước đó, việc tích hợp giám sát thời gian thực vào các quy trình bảo trì giúp tạo ra các lịch trình bảo trì chủ động, phòng ngừa. Nó cũng có thể cho phép các công ty sản xuất tận dụng khả năng phân tích và dự đoán nâng cao khi có sẵn.
Phần mềm tích hợp công nghệ hình ảnh động và hình ảnh trực quan liên tục theo dõi hiệu suất của thiết bị và xác định các vấn đề mới nổi trước khi chúng trở nên nghiêm trọng. Với sự hỗ trợ của giám sát thời gian thực. Bảo trì có thể lên lịch thời gian ngừng hoạt động của máy dựa trên các quyết định dựa trên dữ liệu có thông tin. Một chiến lược chủ động như vậy đảm bảo máy móc vẫn đáng tin cậy và quy trình sản xuất vẫn hiệu quả.
Phân tích điểm nghẽn là phương pháp giải quyết vấn đề không phải tất cả các giai đoạn sản xuất đều mất cùng thời gian hoặc xử lý cùng một khối lượng sản phẩm, cản trở quy trình làm việc. Phân tích này nhằm xác định và giảm thiểu các nút thắt cổ chai này, do đó nâng cao hiệu quả.
Quy trình này xem xét cách vật liệu di chuyển qua từng giai đoạn sản xuất để xác định nơi có khả năng xảy ra sự chậm trễ. Bằng cách xác định chính xác các khu vực này, nhà sản xuất có thể triển khai các cải tiến có mục tiêu giúp tăng đáng kể hiệu quả của quy trình sản xuất.
Sử dụng dữ liệu thời gian thực từ phần mềm. Từ đó, các nhà sản xuất có thể kết hợp phân tích này với theo dõi khoảng cách Đánh giá hiệu quả tối đa của máy móc và hiểu được hiệu suất có thể tụt hậu ở đâu. Cách tiếp cận này đòi hỏi phải truy cập vào dữ liệu lịch sử mở rộng và khả năng phân tích dữ liệu đó một cách hiệu quả.
Với sự hiểu biết rõ ràng về các điểm nghẽn hiện tại và khoảng cách hiệu suất thiết bị, các nhà sản xuất có thể thiết lập cảnh báo theo thời gian thực. Các cảnh báo này có thể thông báo cho họ khi hiệu suất máy giảm, cho phép điều chỉnh ngay lập tức giúp giảm bớt các điểm nghẽn khi chúng xảy ra.
Các công cụ trực quan như bảng điều khiển tùy chỉnh cũng cung cấp cho người vận hành cái nhìn toàn diện về hoạt động của nhà máy. Các bảng điều khiển này, có thể được hiển thị liên tục, cho phép người vận hành nhanh chóng đánh giá trạng thái của nhiều khu vực nhà máy khác nhau và điều chỉnh hoạt động của họ để ngăn ngừa tình trạng tắc nghẽn tiềm ẩn. Mức độ hiểu biết này đảm bảo rằng toàn bộ quy trình sản xuất diễn ra suôn sẻ và hiệu quả hơn.
Các cuộc kiểm toán này cung cấp phân tích toàn diện về mức sử dụng năng lượng trên toàn bộ sàn sản xuất. Chúng xác định các lĩnh vực có thể giảm mức tiêu thụ mà không ảnh hưởng đến sản lượng. Việc triển khai các phát hiện từ các cuộc kiểm toán này, chẳng hạn như nâng cấp lên máy móc tiết kiệm năng lượng hoặc tinh chỉnh các thiết lập thiết bị hiện có, sẽ giúp giảm chi phí năng lượng. Nó cũng liên kết các hoạt động sản xuất với quản lý môi trường.
Bằng cách theo dõi xu hướng sử dụng năng lượng theo thời gian thực thông quan phần mềm. Các cơ sở có thể xác định tình trạng kém hiệu quả có thể không thấy rõ trong quá trình vận hành thường xuyên. Ví dụ, mức sử dụng năng lượng tăng đột biến có thể chỉ ra sự cố thiết bị. Việc tiêu thụ quá mức liên tục có thể cho thấy nhu cầu hiệu chuẩn lại quy trình hoặc cập nhật thiết bị.
So sánh dữ liệu năng lượng theo lịch sử cho phép các cơ sở đo lường hiệu quả của các biện pháp tiết kiệm năng lượng đã triển khai theo thời gian. Mức độ hiểu biết này giúp các nhà sản xuất đưa ra quyết định sáng suốt. Họ có thể liên tục tinh chỉnh các chiến lược sử dụng năng lượng của mình và đạt được sự cân bằng giữa hiệu quả sản xuất tối ưu và trách nhiệm với môi trường.
Phần mềm quản lý quy trình tích hợp các tính năng tự động hóa báo cáo công việc thông qua việc thu thập dữ liệu tự động từ các thiết bị và hệ thống sản xuất, tạo báo cáo theo thời gian thực có thể tùy chỉnh và gửi báo cáo tự động đến các bên liên quan.
Đồng thời, phần mềm bảo mật bằng cách xác thực 2 lớp, kiểm soát truy cập nghiêm ngặt, ghi lại lịch sử giao dịch và cảnh báo tự động khi có sự cố.
Phần mềm quản lý quy trình TacaSoft – tối ưu hoá quy trình sản xuất hiệu quả
Là một nền tảng kỹ thuật số mạnh mẽ có thể hỗ trợ các doanh nghiệp trong quá trình sản xuất và chế tạo của họ. Các bên liên quan có liên quan trong quá trình sản xuất có thể tận dụng một hệ thống tập trung hợp lý hóa dữ liệu và giao tiếp có liên quan để tăng hiệu quả và năng suất.
Hơn nữa, Phần mềm quản lý quy trình TacaSoft có các danh sách kiểm tra quy trình sản xuất khác nhau để theo dõi, kiểm tra và giải quyết mọi mối lo ngại về an toàn có thể làm gián đoạn sản xuất.
Các tính năng chính:
Tìm hiểu thêm về phần mềm quản lý quy trình TacaSoft
Sử dụng bản sao kỹ thuật số cho sản xuất giúp doanh nghiệp mời các bên liên quan của mình tham quan ảo và hướng dẫn họ đi qua một không gian. Sau đó, bạn có thể làm giàu các bản sao kỹ thuật số này bằng dữ liệu IoT từ thiết bị. Với thông tin này, doanh nghiệp và nhóm của mình có thể đi bộ ảo trong không gian và xem lịch sử vận hành và bảo trì, nguồn cấp dữ liệu video, dữ liệu quy trình thời gian thực, v.v.
Mức dữ liệu này, có sẵn trong bản sao kỹ thuật số, cho phép đưa ra quyết định sáng suốt bất kể bạn ở đâu. Kết quả cuối cùng là cải thiện việc ra quyết định, khả năng hợp lý hóa việc cải tạo và tối ưu hóa trên nhiều công trường và giảm chi phí đi lại.
Bản sao kĩ thuật số đã xác định 540.000 chuỗi văn bản có số hoặc từ, sau đó tự động so sánh chúng với danh sách tài sản của khách hàng để xác thực, sau đó loại bỏ văn bản không liên quan được ghi lại trên biển báo, sổ tay, thẻ tên và điện thoại. Mọi thiết bị được xác minh là tài sản thực sự với dữ liệu khách hàng hiện có sau đó được gắn thẻ không gian địa lý. Từ đó, bản sao này đưa vào dữ liệu bảo trì, dữ liệu tài sản, thông tin vận hành và dữ liệu IoT trực tiếp.
Siemens – hãng thiết bị công nghiệp lớn nhất của CHLB Đức và châu Âu. Sử dụng bản sao kỹ thuật số để hợp tác với khách hàng của họ nhằm tối ưu hóa các cơ sở sản xuất và cho phép giám sát từ xa. Vào cuối năm 2022, Siemens đã tạo thành công bản sao kỹ thuật số có độ phân giải cao của một trong những nhà máy sản xuất của mình tại Châu Á, bao gồm 4.000 m². Các bản sao kỹ thuật số này đã chứng minh được vai trò quan trọng trong việc cho phép thảo luận trực tuyến với khách hàng về năng lực sản xuất của Siemens.
Các bản sao kỹ thuật số hỗ trợ đánh giá chuyên sâu về các thiết lập sản xuất mà không làm gián đoạn hoạt động, cung cấp góc nhìn toàn diện về không gian và thiết bị. Siemens đang khám phá việc sử dụng tai nghe thực tế ảo (VR) cho các chuyến tham quan để giảm thiểu việc chụp ảnh trái phép và cắt giảm chi phí đi lại. Đọc thêm về cách công nghệ có thể cải thiện quy trình trong bài viết của chúng tôi về chuyển đổi kỹ thuật số trong sản xuất.
Khi cuộc cách mạng Công nghiệp 4.0 chuyển đổi sản xuất, các tổ chức ngày càng chuyển sang các công nghệ tự động và các phương pháp tiếp cận dựa trên dữ liệu để tối ưu hóa quy trình của họ. Một cách để cải thiện chất lượng sản phẩm của bạn và làm cho quy trình thu thập dữ liệu trở nên liền mạch là thông qua AI và thị giác máy tính.
Nghiên cứu thời gian và chuyển động tự động: Nghiên cứu thời gian và chuyển động là một kỹ thuật đã được thiết lập tốt để tối ưu hóa quy trình của bạn và tăng hiệu quả. Một nghiên cứu được công bố trên Tạp chí Vật lý đã phân tích ứng dụng của nghiên cứu thời gian và chuyển động để tăng năng suất và hiệu quả. Sau khi triển khai các hiệu chỉnh nghiên cứu thời gian và chuyển động, các nhà nghiên cứu đã quan sát thấy hiệu quả tăng 37,95% và năng suất tăng 218,03%.
Tuy nhiên, cách tiến hành nghiên cứu thời gian và chuyển động truyền thống có những thách thức đáng kể. Các kỹ sư công nghiệp dành vô số giờ để thu thập dữ liệu cho nghiên cứu thời gian thay vì triển khai các dự án cải tiến. Hơn nữa, có những lo ngại về độ tin cậy của dữ liệu trong quá trình thu thập dữ liệu thủ công do các yếu tố như sự mệt mỏi của người quan sát, sự thay đổi thời gian và hiệu ứng Hawthorne.
Công nghệ hiện đại đang giảm thiểu những thách thức này bằng cách sử dụng các trợ lý AI. Các công cụ tiên tiến này có thể tự động thu thập và phân tích dữ liệu chuyển động, đảm bảo các phép đo nhất quán, khách quan trong khi cho phép các kỹ sư tập trung vào việc cải tiến quy trình.
Đánh giá công thái học hỗ trợ bởi AI: Sự an toàn và sức khỏe của người lao động là rất quan trọng để tối ưu hóa quy trình sản xuất. Một nghiên cứu trên tạp chí Applied Ergonomics đã nêu bật những cải tiến về công thái học trong các nhiệm vụ trên dây chuyền lắp ráp đã làm giảm các khiếu nại về đau lưng từ 60,3% xuống còn 31,3%.
Các công nghệ tiên tiến có thể tự động phân tích chuyển động và tư thế của người lao động thông qua video, với phản hồi ngay lập tức về rủi ro công thái học. Ví dụ, các công cụ AI tự động hóa quy trình đánh giá, cho phép bạn tập trung vào việc triển khai và can thiệp công thái học thay vì thực hiện các phép đo thủ công và tính toán phức tạp.
Cân bằng dây chuyền dựa trên AI: Trong sản xuất, cân bằng dây chuyền là phân chia khối lượng công việc trong dây chuyền lắp ráp để tối đa hóa việc sử dụng các nguồn lực có sẵn. Nghiên cứu chỉ ra rằng cân bằng dây chuyền giảm thiểu thời gian chu kỳ, thời gian nhàn rỗi và tổng chiều dài của quy trình. Cân bằng dây chuyền là bước đầu tiên trong việc tối ưu hóa dây chuyền lắp ráp để đạt được hiệu quả tối đa.
Cân bằng dây chuyền thủ công đòi hỏi các kỹ sư công nghiệp phải dành nhiều giờ trên dây chuyền lắp ráp để thu thập dữ liệu, sau đó tính toán khối lượng công việc cho từng trạm. Cách tiếp cận này tốn thời gian và thường gây khó khăn cho việc thử nghiệm các cấu hình khác nhau hoặc nhanh chóng thích ứng với các thay đổi của sản phẩm.
Các phần mềm quản lý quy trình cho phép bạn thực hiện cân bằng đường dây bằng công nghệ AI và thị giác máy tính trong khi thu thập dữ liệu liền mạch và tự động cân bằng khối lượng công việc trên tất cả các trạm.
Phân tích chất lượng nâng cao: Phân tích sai hỏng tiềm ẩn (FMEA) là phương pháp được sử dụng rộng rãi để cải thiện chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa quy trình. Theo một nghiên cứu trên Tạp chí nghiên cứu chất lượng quốc tế , việc áp dụng FMEA vào quy trình đúc vỏ đã giảm tỷ lệ loại bỏ từ 7,13% xuống 3,14%.
Hệ thống AI cung cấp một giải pháp hợp lý bằng cách tự động hóa phần lớn quy trình phức tạp này. Các công cụ này có thể phân tích dữ liệu quy trình, xác định các chế độ lỗi tiềm ẩn và đề xuất các biện pháp phòng ngừa.
Mặc dù các kỹ thuật này được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau để cải tiến quy trình, nhưng chúng có ý nghĩa quan trọng trong việc tối ưu hóa sản xuất. Chúng là những chiến lược đã được chứng minh để nâng cao hiệu quả, giảm thiểu chất thải và cải thiện năng suất chung.
JIT (Just-In-Time) : JIT là một kỹ thuật sản xuất nhằm cải thiện lợi tức đầu tư của doanh nghiệp bằng cách giảm hàng tồn kho đang sản xuất và chi phí lưu kho liên quan, hướng tới mục tiêu chỉ sản xuất và giao sản phẩm khi cần thiết.
TQM (Quản lý chất lượng toàn diện) : TQM là phương pháp tập trung vào việc cải tiến liên tục chất lượng sản phẩm và dịch vụ bằng cách huy động tất cả các thành viên trong tổ chức, từ dây chuyền lắp ráp đến đội ngũ điều hành.
SPC (Kiểm soát quy trình thống kê: SPC là phương pháp kiểm soát chất lượng sử dụng các phương pháp thống kê để giám sát và tối ưu hoá quy trình sản xuất, giúp đảm bảo quy trình hoạt động ở tiềm năng cao nhất để tạo ra các sản phẩm phù hợp.
CNC (Điều khiển số bằng máy tính): CNC là một quy trình sản xuất trong đó phần mềm máy tính được lập trình sẵn sẽ điều khiển chuyển động của các công cụ và máy móc trong nhà máy, cho phép điều khiển chính xác các máy móc phức tạp như máy tiện, máy phay, máy phay và máy mài.
Sáu Sigma : Sáu Sigma là phương pháp tiếp cận và định hướng dữ liệu để loại bỏ khuyết tật, hướng tới sáu độ lệch chuẩn giữa giá trị trung bình và giới hạn thông số kỹ thuật gần nhất trong bất kỳ quy trình nào, từ sản xuất đến giao dịch và từ sản phẩm đến dịch vụ.
VSM (Lập bản đồ luồng giá trị) : VSM là phương pháp quản lý tinh gọn để phân tích trạng thái hiện tại và thiết kế trạng thái tương lai cho chuỗi sự kiện đưa sản phẩm hoặc dịch vụ từ khi bắt đầu đến tay khách hàng, nhằm mục đích nâng cao hiệu quả và giảm lãng phí.
Tối ưu hóa quy trình sản xuất là một phương pháp tiếp cận có hệ thống để phân tích quy trình và giảm thiểu lãng phí và chi phí để cải thiện hiệu quả và chất lượng của quy trình. Mục tiêu là làm cho hệ thống trở nên chức năng và thiết thực nhất có thể. Điều này có thể thực hiện được bằng cách tự động hóa tất cả các tác vụ lặp đi lặp lại, giảm thiểu di chuyển vật liệu, giảm các bước xử lý không cần thiết, chuẩn hóa quy trình và nhiều hơn nữa.
Khi nói đến tối ưu hóa quy trình, bạn có thể muốn tối ưu hóa toàn bộ quy trình ngay từ đầu. Điều này tạo ra một hình ảnh cụm của quy trình, khiến việc triển khai các kỹ thuật tối ưu hóa quy trình trở nên khó khăn. Bằng cách chia nhỏ quy trình, bạn có thể thấy các lĩnh vực cần cải thiện và các nút thắt làm chậm toàn bộ dây chuyền sản xuất của bạn. Bằng cách xử lý các lĩnh vực này và triển khai các chiến lược có mục tiêu, bạn có thể tối ưu hóa từng bước quy trình.
Một quy trình sản xuất được tối ưu hóa giúp công ty đạt được lợi nhuận theo nhiều cách. Nó hợp lý hóa hoạt động, giảm lãng phí và có thể nâng cao chất lượng sản phẩm, đồng thời cải thiện khả năng phản ứng của tổ chức với những thay đổi trong môi trường kinh doanh hoặc nhu cầu của khách hàng.
Tăng hiệu quả và năng suất: Việc tinh giản quy trình sản xuất bằng cách xác định và loại bỏ các điểm nghẽn, triển khai các nguyên tắc tinh gọn và tối ưu hóa quy trình làm việc có thể thúc đẩy đáng kể hiệu quả và năng suất. Hiệu quả tăng lên cho phép sản lượng sản xuất cao hơn và thời gian đưa sản phẩm mới ra thị trường nhanh hơn, giúp các công ty đáp ứng nhu cầu của khách hàng hiệu quả hơn trong khi vẫn duy trì được lợi thế cạnh tranh của mình.
Tiết kiệm chi phí sản xuất: Một trong những mục tiêu chính của việc tối ưu hóa quy trình sản xuất là cuối cùng là giảm thiểu lãng phí dưới mọi hình thức, bao gồm vật liệu, thời gian và tiền bạc (dưới dạng vốn lưu động ). Việc khắc phục tình trạng kém hiệu quả trong quy trình sản xuất — chẳng hạn như bằng cách giảm phế liệu và làm lại, cải thiện quản lý hàng tồn kho và loại bỏ các bước không cần thiết — có thể dẫn đến thời gian chết ít hơn cho nhân viên và thiết bị.
Cũng như ít vật liệu được sử dụng hơn, giúp cắt giảm chi phí và tăng lợi nhuận. Những khoản tiết kiệm nhỏ có vẻ không đáng kể, nhưng xét về tổng thể, nhiều trường hợp tiết kiệm nhỏ có thể cộng lại thành một khoản giảm đáng kể về chi phí sản xuất.
Sản phẩm chất lượng cao hơn: Tất nhiên, sản phẩm là chìa khóa cho một doanh nghiệp thành công — sản phẩm càng tốt cho khách hàng thì doanh nghiệp càng thịnh vượng. Và việc tối ưu hóa quy trình sản xuất dẫn trực tiếp đến các sản phẩm chất lượng cao hơn bằng cách giảm thiểu các biến thể và khuyết tật trong khi tăng độ tin cậy và độ bền. Các kỹ thuật như Six Sigma, Quản lý chất lượng toàn diện (TQM) và cải tiến liên tục giúp xác định và giải quyết các nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề về chất lượng.
Sự hài lòng của khách hàng được nâng cao: Cung cấp các sản phẩm chất lượng cao một cách nhất quán là động lực chính thúc đẩy sự hài lòng của khách hàng. Bằng cách tối ưu hóa sản xuất, các công ty có thể đảm bảo rằng sản phẩm của họ đáp ứng được kỳ vọng của khách hàng và được giao đúng hạn. Và sự hài lòng của khách hàng tốt hơn, đến lượt nó, chuyển thành sự gia tăng giữ chân khách hàng và truyền miệng tích cực.
Tính linh hoạt và khả năng phản ứng cao hơn: Sản xuất được tối ưu hóa cũng có nghĩa là các công ty có thể phản ứng nhanh hơn với những thay đổi trong sở thích của khách hàng hoặc nền kinh tế lớn hơn. Các kỹ thuật sản xuất linh hoạt, chẳng hạn như thiết kế sản phẩm theo mô-đun và phương pháp nhanh nhẹn.
Cho phép các nhà sản xuất nhanh chóng thích ứng với các biến thể sản phẩm mới và/hoặc tăng hoặc giảm quy mô sản xuất dựa trên nhu cầu. Trong hầu hết các trường hợp, nó cũng cho phép các công ty áp dụng các công nghệ mới dễ dàng hơn và vượt qua những trở ngại không mong muốn.
